Vormingsproses: 31 belangrike faktore wat daarmee verband hou


navraag

Vorming is 'n tipe vervaardigingsproses wat baie wyd deur die wêreld gebruik word en is een van die ou tegnieke. Die volgende is die punte wat ons in hierdie artikel in detail gaan bespreek:

inhoud

Wat is besig om te vorm? | Grondbeginsels van metaalvormingsprosesse

Vorming/metaalvorming is 'n proses waarin materiaal plasties vervorm om die vereiste vorm te kry deur krag aan te wend op so 'n manier dat die spanning wat gegenereer word groter of gelyk aan opbrengs stres, en terselfdertyd moet dit minder wees as die uiteindelike stres van die materiaal.

[latex]\sigma y\ \leq \sigma \ \leq \sigma u[/latex]

Tipes vormingsproses | Vormingsproses in vervaardiging | Grootmaat metaalvormingsprosesse | Metaalvormingsprosesse | Vormingsoperasies | Tipe vormbewerkings | Verskillende tipes vorming | | Klassifikasie van metaalvormingsproses | Soorte plastiek wat vorm

Metaalvorming:

1) Grootmaat metaal vorming: 

  1. bewerk
  2. rollende
  3. Extrusion 
  4. Draadvorming

2) Plaatmetaalvorming

  1. Buig
  2. Diep koppie tekening
  3. skeer
  4. Strek
  5. Spinning

3) Gevorderde metaalvorming

  1. Super plastiek vorming
  2. Electro
  3. Boete en bankbedryf
  4. Hidro vorming
  5. Laservorming
  6. Poeiervorming

Mikrostruktuur-evolusie in metaalvormingsprosesse

Wanneer metaalvorming uitgevoer word, gaan die materiaal onder baie hoë spanning om dit van vorm te verander. Die mikrostrukturele verandering in die materiaal vind plaas. Maar die vorming van kristalle sal slegs herrangskik as dit warm werk is, wat bo herkristallisasietemperatuur gewerk word. Dit wil sê die materiaal word bo sy herkristallisasietemperatuur verhit en vorming word uitgevoer.

Temperatuur in vormingsprosesse | Warmmetaalvormingsprosesse | Koue metaalvormingsprosesse | Effek van temperatuur op metaalvormingsproses

  • Temperatuur is 'n baie belangrike faktor in die vervaardigingsproses, aangesien die materiaal eienskappe 'n funksie van die temperatuur is.
  • Die vormingsproses word in drie dele verdeel oor die basiese beginsels van temperatuur:
  • 1. Koue werk
  • 2. Warm werk
  • 3. Warm werk
  • Voordat u die bogenoemde punte definieer, laat ons weet wat herkristallisasietemperatuur is.

Herkristallisasie temperatuur:

  • Die temperatuur waarteen die materiaal die rangskikking van sy kristal sal hervorm, staan ​​bekend as herkristallisasietemperatuur.
  • Dit is unieke waarde vir elke materiaal
  •  Lood, tin, sink en kadmium is die materiaal waarvan die herkristallisasietemperatuur gelyk is aan die kamertemperatuur en dus is werk wat op hierdie materiaal verrig altyd warm werk.
  • Herkristallisasie temperatuur wissel van 0.5 tot 0.9 keer die smelttemperatuur van die materiaal.

Koue werk:

  • Wanneer daar aan die materiaal gewerk word, wanneer materiaal se temperatuur onder die Herkristallisasietemperatuur is, val sulke werk onder die kategorie van koue bewerking.
  • Die hoeveelheid krag en energie wat benodig word in koue werk is baie hoog.
  • Die akkuraatheid is redelik goed in koue werk in vergelyking met ander.
  • Eienskappe soos sterkte en hardheid neem toe. 
  • Terwyl die eienskappe soos smeebaarheid en rekbaarheid verminder.
  • Wrywing wat in koue werk inwerk is laag.

Warm werk:

  • Wanneer gewerk word aan die materiaal by 'n temperatuur bo koue bewerking maar minder as die herkristallisasie temperatuur, val dit onder die kategorie van warm bewerking.
  • Dit word verkies bo koue werk wanneer die hoeveelheid krag wat toegepas word minder is.

Warm werk:

  • Wanneer daar aan die materiaal gewerk word, is materiaal se temperatuur groter as die Herkristallisasietemperatuur, sulke werk val onder die kategorie van warmbewerking.
  • Die hoeveelheid krag en energie wat benodig word in warm werk is minder.
  • Die akkuraatheid handhaaf swak in warm werk in vergelyking met ander.
  • Eienskappe soos sterkte en hardheid neem af.
  • Terwyl die eienskappe soos smeebaarheid en rekbaarheid toeneem.
  • Wrywing wat in warm werk inwerk is hoog.

Tipes koue vorming proses

Kouevormtegnieke: drukproses, buigproses, trekproses en skeerproses. 

Drukproses bestaan ​​uit:

  • Rol proses,
  • Ekstrusie proses,
  • Smeed proses,
  • Grootte proses

Buig proses bestaan ​​uit:

  • Hoek buig proses,
  • Rol buig proses,
  • Rolvorming proses,
  • Naat proses,
  • Reguitmaak proses
  • Skeerproses bestaan ​​uit:
  • Plaatmetaal sny proses,

Blanking.

  • Tekenproses bestaan ​​uit:
  • Draadtrek proses,
  • Buis teken proses,
  • Metaal spin proses,
  • Plaatmetaal tekenproses,
  • Stryk proses

Wrywing en smering in metaalvormingsproses | Wrywing in metaalvormingsproses

  • wrywing in metaalvorming vind plaas as gevolg van noue kontak van werkstukoppervlak en die gereedskap (matrijs, pons) by hoë druk (Ook hoë temperatuur vir sommige operasies).
  • Hierdie hoë druk, hoog drukspanning en ook wrywing speel 'n baie belangrike rol in die vorming van die produk.
  • Maar meer as 50% van energie word benodig om sy wrywing te oorkom.
  • Oppervlakkwaliteit word vertraag, die lewe van die gereedskap en die matrys word verminder.
  • Om sulke ongewenste effekte te oorkom, word smering ingestel

Om die wrywing te oorkom, word smering uitgevoer:

Smering in metaalvormingsproses | Tipes smeermiddels wat in metaalvorming gebruik word

Metaalvorming gebruik smering: water-gebaseerde, olie-gebaseerde, sintetiese en soliede film

  • Watergebaseerd: hulle is goed vir verkoelingsdoeleindes, maar het minder smeer. Hulle word meestal gebruik vir hoëspoedtoepassing.
  • Olie-gebaseerd: Dit oorkom die nadele van watergebaseerde smeermiddel, maar jy het nie bymiddeloplosbaarheid nie.
  • Sinteties: met oplosbaarheid verskaf dit ook goeie smering.
  • Soliede film: kan gebruik word met of sonder olie/water, meestal gebruik vir hoë druk, lae spoed en lae temp toediening.

Voor- en nadele van metaalvormingsproses

Voordele:

  • Materiaalvermorsing is weglaatbaar of nul (Aangesien geen skuif-/snyaksie betrokke is nie).
  • Graan kan in die verlangde rigting georiënteer word
  • Deur koue werk versterk en hardheid neem toe, terwyl deur warm werk die rekbaarheid en smeebaarheid toeneem.

Beperkings:

  • Krag en energie benodig is baie hoog
  • Outomatisering is nodig, daarom is dit duur
  • Behalwe om te smee, kan alle ander proses eenvormige deursnit produseer.
  • Crossover en ondersny is moeilik om te produseer.

Toepassings van metaalvormingsproses

  • Kanale van direkte vorm. 
  • Naatlose buise
  • Turbine-ringe.
  • Hardeware produkte soos spyker, hael
  • Landbougereedskap wat gebruik word vir saag en sny.
  • Militêre produkte
  • Motor struktuur dele deure, buitenste liggaam skild. 
  • Verskillende plastiek produkte

rollende 

Rol is 'n proses wanneer die vereiste vorm verkry word deur die materiaal deur rollers te laat beweeg. Hierdie rollers is plekke met afstand tussen hulle, wat bepaal word deur die vereiste dikte van die uitsetproduk. Aangesien materiaal gedwing word om deur hierdie gaping te beweeg, word die hoë krag ook deur die rollers toegepas. Die aantal rollers hang af van die toepassing van krag.

VORMINGSPROSES
rolproses

Rol word deur die volgende metodes uitgevoer:

1.) Warmrol

2.) Koue rol

3.) Deur aanwending van voor- en agterspanning

Rolvorming (warm)

  • Warmrol is 'n rolproses (ook bekend as warmbewerking) wanneer die materiaal bo sy herkristallisasietemperatuur verhit word voordat dit deur die rollers beweeg word.
  • Smeebaarheid en rekbaarheid neem toe terwyl sterkte en hardheid afneem
  • Oppervlakafwerking en afmetingakkuraatheid is swak
  • Krag en energie benodig is minder in vergelyking met koue rol
  • Wrywing is hoog

Rolvorming (koud)

  • Koue wals is 'n walsproses (ook bekend as koue bewerking) wanneer die materiaal onder sy herkristallisasietemperatuur verhit word voordat dit deur die rollers beweeg word.
  • Smeebaarheid en rekbaarheid neem af terwyl sterkte en hardheid toeneem
  • Oppervlakafwerking en dimensie akkuraatheid is uitstekend
  • Krag en energie benodig is meer in vergelyking met warm rol
  • Wrywing is laag

Tipes rolvormmasjien

  • Twee-hoë walserye
  • Drie-hoë walsmolens
  • Vier-hoë walserye
  • Cluster-walswerk
  • Planetêre walswerk
  • Tandem walswerk

Plaatmetaalvormingsprosesse en toepassings | Plaatmetaalvormingsprosesse en matrijsontwerp | Plaatmetaalrolvormingsproses | Plaatmetaalvormingsprosesse en toepassings

By die vorming van plaatmetaal word die materiaal plasties vervorm en geen snyaksie word uitgevoer nie.

Die krag wat toegepas word in plaatmetaalvormbewerking is meer as die vloeispanning om die vervorming te dra, maar minder as die uiteindelike spanning as nie-snyaksie wat tydens die vormingsproses uitgevoer word.

[latex]\sigma y\ \leq \sigma \ \leq \sigma u[/latex]

Verskillende tipes plaatmetaalvormingsprosesse | Tipes plaatmetaalvormingsproses | Tipes plaatmetaalvormingsprosesse

  • Buig
  • Diep koppie tekening
  • skeer
  • Strek
  • Spinning

Buig

Buig is 'n plaatmetaal vormingsbewerking waar metaal in die vereiste rigting gebuig word deur krag toe te pas met behulp van pons- en matrijskomponente. Wanneer buiging plaasvind, gaan die buitelae van die plaat deur spanning terwyl die binnelaag deur kompressie gaan. As die strek oormatig is, is daar 'n kans om die neutrale vlak na die middel van kromming te verskuif.

buig

Strekvorming | Tipes rekvorming

Dit is plaatmetaalvormingsproses waarin die geselekteerde plaat gerek en aanhoudend oor 'n matrys gebuig word om die vereiste vorm te kry. Dit kry die vorm van die dobbelsteen.

rek vorming

Tipes strekvorming:

  • Langsstrek wat vorm
  • Dwarsstrekvorming

Dieptrekmetaalvormingsproses

Vervaardiging van beker uit 'n rou vel blanko met behulp van die pons en matrys word dieptrek of bekertrekproses genoem. Hier word die materiaal plasties vervorm om die vereiste vorm te kry. Dit is 'n plaatmetaal vormingsbewerking, dus geen snyaksie nie. Pons word gebruik om die krag toe te pas om plastiese vervorming van die materiaal te skep. En dit kry die vorm van die matrys en stoot terwyl dit deur reekse buig, strek, reguit gaan om 'n vertikale vervormingsmuur van 'n diepgetrekte komponent te produseer.

diep daag

Guerin verwerk metaalvorming

guerin-proses metaalvorming is 'n subdeel plaatmetaalvormingsproses. In hierdie proses word die plaatmetaal met hulppons gestempel om die gewenste resultaat te kry. Dit is eenvoudige vorming van plaatmetaal deur stempelproses.

Metaal pers vorming proses

Metaalpersvorming is 'n baie eenvoudige proses waarin plaatmetaal vasgehou word met behulp van die klampe en gevorm word met hulp matrijs en pons. Dit is dieselfde as die stempelproses.

Spinproses in metaalvorming | Spinproses in plaatmetaalvorming

In hierdie proses word die skyf van die metaalplaat as rou produk gebruik. Dit word oor die spinmasjien teen die deur geklem. Die plaatskyf word met behulp van die persgereedskap teen die hoëspoed-roterende doorn gedruk. Die simmetriese voorwerpe word in hierdie proses vervaardig. Dit kan op die CNC-masjien uitgevoer word.

Rolvormingsproses in plaatmetaal

Rolvorming in plaatmetaal is 'n proses wanneer die vereiste vorm/grootte verkry word deur die plaatmetaal deur rollers te laat loop. Hierdie rollers word geplaas met 'n afstand tussen hulle, wat bepaal word deur die vereiste dikte van die uitsetproduk. Aangesien materiaal gedwing word om deur hierdie gaping te beweeg, word die hoë krag ook deur die rollers toegepas. Die aantal rollers hang af van die toepassing van krag

Tipes rolvorming

  • Twee-hoë walserye
  • Drie-hoë walsmolens
  • Vier-hoë walserye
  • Cluster-walswerk
  • Planetêre walswerk
  • Tandem walswerk

Defekte in plaatmetaalvormingsproses

Defekte in plaatmetaal:

rimpel: die vou wat aan die binnekant van die diepgetrekte komponent skep, word plooie genoem. Dit kan uitgeskakel word deur blanko houkrag langs strookplaat toe te pas.

Oorgebreke: Die vou wat aan die flenskant van die diepgetrekte komponent geskep word, word die oorringdefek genoem. Dit word gegenereer as gevolg van omtreksdrukspanning of anisotropiese eienskappe van materiaal. 

Dit kan uitgeskakel word deur die materiaal te sny na dieptrekbewerking deur die snoeiproses. Die hoeveelheid materiaal snoei val onder die snoei toelae.

Krap: In 'n dieptrekproses word skrape gegenereer as gevolg van die wrywing wat teenwoordig is tussen komponent en die matrys en dit verminder die kwaliteit van die oppervlak. Dit kan uitgeskakel word deur behoorlike smering.

Hoek kraak of breuk: hoek kraak of breuk word gegenereer aan die onderkant van die diep getrek komponente as gevolg van verdunning van materiaal en spanning konsentrasie. 

Lemoen skil: Wanneer uitgloeiing van die diepgetrekte komponent bo die herkristallisasietemperatuur gedoen word, word waargeneem dat die korrel onafhanklik uitgebrei word en growwe korrelgroottes produseer. Wat een of ander struktuur het soos lemoenskil. Daarom word dit lemoenskil genoem.

Voor- en nadele van plaatmetaalvormingsproses | Voordele van plaatmetaalvormingsproses

Voordeel:

  • Produksietempo is hoog
  • Minimum vermorsing
  • Eenvormige digtheid
  • Eenvoudige proses
  • Hoë sterkte
  • Goeie oppervlakafwerking

nadeel:

  • Hoë krag benodig
  • Swaar masjinerie
  • Outomatisering vereis
  • Ietwat swak in die handhawing van akkuraatheid

bewerk

Smee is 'n proses waarin materiaal plasties vervorm om die vereiste vorm te kry deur hoë drukkrag met behulp van hamers toe te pas. Die drukkrag word verskeie kere op 'n spesifieke plek toegepas om die finale produk te kry.

bewerk

Meestal gebruik smee 'n warm werkproses.

Ekstrusie | Ekstrusiemetaalvormingsproses | Ekstrusieproses in metaalvorming

Ekstrusie is 'n proses waar 'n knuppel binne-in die stilstaande silinder geplaas word met die een kant aan die opening met die matrys vasgemaak (uitsetvorm) en 'n ander punt het 'n ram om die krag toe te pas. 

Wanneer die krag op 'n soliede knuppel toegepas word, werk dit op 'n hidrostatiese kompressiewe wyse.

Op 'n stadium sal hierdie waarde die vloeispanningswaarde van die materiaal bereik, waar die hele soliede materiaal uiters sag sal word, soos 'n jel, en deur die matrys sal vloei, met die vorm van die matrijs.

Extrusion

Ekstrusie tipes:

1) Voorwaartse/direkte ekstrusie: Hidrostatiese ekstrusie.

2) Agterwaartse/ indirekte ekstrusie: Impak-ekstrusie of holrug-ekstrusie.

Draadtrek | Teken metaal vorming proses

Draadtrek is 'n proses waar die knuppel die vorm van vereiste uitset gegee word deur dit deur 'n matrys te trek eerder as om krag van agtertoe as die ekstrusie toe te pas.

'n Tipiese bedrade tekening kan in vier sone geduik word.

draadtekening
draadtekening

Sone 1: Vervormingsone

Die ingangsdeursnee van die sone is gelyk aan die staafdiameter van die sone, terwyl die einddeursnee die deursnee is van die draad wat moet wees. Daarom vind enige vervorming wat nodig is om die staaf in draad om te skakel in hierdie sone plaas. Dit staan ​​bekend as die vervormingsone. Die totale ingeslote hoek van die stentoppervlak van die vervormingsone word die matryshoek of vervormingshoek genoem.

Sone 2: Smeersone

Hierdie sone word gebruik om smeermiddel te verskaf om wrywing te verminder en die proses glad te laat verloop. As die smering nie voorsien word nie, is dit dowwe, growwe en onaangename oppervlakafwerking van die draad.

Sone 3: groottesone

Hierdie sone word net gebruik om dieselfde las vir 'n geruime tyd te handhaaf om elastiese vervorming in permanente plastiese vervorming om te skakel.

Sone 4: Uitgang of Veiligheidsone

Hierdie sone word gebruik vir die opvang van hoëdruk- en hoëtemperatuursmeermiddels.

Ponsmetaalvormingsproses

Pons is proses waarin pons gebruik word om die krag op die werkstuk toe te pas om die vereiste uitset te kry en die resultaat kan in die vorm van die sny-/skuifaksie wees, afhangende van 'n materiaal. Dit word meestal gebruik om gate in 'n metaalplaat te maak.

Gevorderde metaalvormingsprosesse | Gevorderde metaalvormingsproses

  • Super plastiek vorming
  • Electro
  • Boete en bankbedryf
  • Hidro vorming
  • Laservorming
  • Poeiermetaalvormingsproses

Poeiermetaalvormingsproses

Kragmetaalvorming is 'n proses waarin grondstof in poeiervorm is en goed gemeng is vir die gewenste uitsetproduksamestelling. Die poeier word in die dobbelsteen gedruk en die pons word gebruik om die krag toe te pas en dit vir 'n rukkie vas te hou. Om die digtheid van die produk te verhoog, word die hittetoediening ook ingestel. Dit word gebruik vir die vervaardiging van selfsmerende laers.

Blankmetaalvormingsproses

Blankering is die gespesialiseerde presisiemetaalvormingsproses wat ekstrusie op koue wyse en gevorderde stamptegnieke insluit. Dit gee skoon en goeie dimensie akkuraatheid produkte, maar die koste is baie hoog.

Meestal gebruik om motor- en elektroniese onderdele te vervaardig

Soorte plastiek vir vakuumvorming

  • Akriel-nitril-butadiëne-stireen
  • Akriel – Perspex
  • Mede-Polyester
  • polistireen
  • polikarbonaat
  • polipropileen
  • Poliëteen

Vrae'S

Wat is die verskillende metaalvormingsprosesse | Tipes metaalvormingsproses | wat is die verskillende tipes vorming | Voorbeeld van metaalvorming

1) Grootmaat metaal vorming: 

  • bewerk
  • rollende
  • Extrusion 
  • Draadvorming

2) Plaatmetaalvorming

  • Buig
  • Diep koppie tekening
  • skeer
  • Strek
  • Spinning

3) Gevorderde metaalvorming

  • Super plastiek vorming
  • Electro
  • Boete en bankbedryf
  • Hidro vorming
  • Laservorming
  • Poeiermetaalvormingsproses

Plaatmetaal vorming proses

  • Buig
  • Diep koppie tekening
  • skeer
  • Strek
  • Spinning

Warm metaal vorming prosesse

  • Wanneer gewerk word aan die materiaal by 'n temperatuur wat hoër is as die Herkristallisasie temperatuur, val sulke werk onder die kategorie van warm bewerking.
  • Die hoeveelheid krag en energie wat benodig word in warm werk is minder.
  • Die akkuraatheid handhaaf swak in warm werk in vergelyking met ander.
  • Eienskappe soos sterkte en hardheid neem af terwyl die eienskappe soos smeebaarheid en rekbaarheid toeneem.
  • Wrywing wat in warm werk inwerk is hoog.

Metaalvormingsproses in die motorbedryf

Meestal word plaatmetaalvorming in die motorbedryf gebruik.

Wat is die gebreke in metaalvormingsproses

Roldefekte:

Versprei: In 'n rol wanneer materiaal oor die breedte versprei word, word so 'n gebrek verspreiding genoem. Oor die algemeen wanneer die dikte van die strook baie hoog is en die breedte minder materiaal versprei langs die breedterigting

Alligator: As gevolg van die oormatige skuif langs 'n skuifvlak van 'n grondstofstrook kry dit soms breuk vanaf die middel en skep 'n soortgelyke struktuur as die mond van die krokodil. Daarom word dit die alligatorende defek genoem.

Golwendigheid: As gevolg van die anisotropiese eienskap van die ingenieursmateriaal het 'n golwing wat ek op die gerolde komponente gegenereer het, so 'n defek genoem as golwende defek.

Ekstrusie defekte:

Bamboes defekte: sagte kraak langs die oppervlak van die komponent.

Visstert: Dit vind plaas wanneer warm ekstrusie uitgevoer word met onsuiwerhede in die knuppel. Dit word ook as pipping defek genoem. Dit skep sinkgat aan die einde van billet.

Sentrum uitbarsting: Middelbars is die interne krake wat in die produk teenwoordig is. 

Plaatvormende defekte:

Rimpel: die vou wat aan die binnekant van die diepgetrekte komponent skep, word plooie genoem. Dit kan uitgeskakel word deur blanko houkrag langs strookplaat toe te pas.

Oorgebreke: Die vou wat aan die flenskant van die diepgetrekte komponent geskep word, word die oorringdefek genoem. Dit word gegenereer as gevolg van omtreksdrukspanning of anisotropiese eienskappe van materiaal. Dit kan uitgeskakel word deur die materiaal te sny na dieptrekbewerking deur die snoeiproses. Die hoeveelheid materiaal snoei val onder die snoei toelae.

Krap: In 'n dieptrekproses word skrape gegenereer as gevolg van die wrywing wat teenwoordig is tussen komponent en die matrys en dit verminder die kwaliteit van die oppervlak. Dit kan uitgeskakel word deur behoorlike smering.

Hoek kraak of breuk: hoekkrake of breuk word aan die onderkant van die diepgetrekte komponente gegenereer as gevolg van verdunning van materiaal en spanningskonsentrasie. 

Lemoen skil: Wanneer uitgloeiing van die diepgetrekte komponent bo die herkristallisasietemperatuur gedoen word, word waargeneem dat die korrel onafhanklik uitgebrei word en growwe korrelgroottes produseer. Wat een of ander struktuur het soos lemoenskil. Daarom word dit lemoenskil genoem.

Is die paneelklopmetaalvormingsproses deesdae steeds in gebruik

Ja, paneelklop word deesdae steeds gebruik. Meestal in klein motorwinkels om die skade deel te herstel.

Watter faktore beïnvloed vormbaarheid in metaalvorming

Eienskappe soos rekbaarheid, smeebaarheid en vormbaarheid is belangrik in metaalvorming.

Is daar enige verskil tussen plaatmetaalbewerkingsproses en plaatmetaalvormingsproses

Ja, in plaatmetaalwerk behels ons sny/skeer, afgesien van vormingsaksie, maar by plaatmetaalvorming gaan die plaat nie onder snyaksie nie. Plaatmetaalvorming is 'n subdeel van metaalbewerking.

Wat is die verskil tussen vormings- en vormingsprosesse

Vorming is die proses waar die knuppel omgeskakel word en in 'n bepaalde vorm vorm met die toepassing van drukkrag. Die volume veranderinge is weglaatbaar.

Vorming is die proses waar die materiaal gesny en gemasjineer word om die vereiste uitsetproduk te kry. Die skerp snygereedskap word gebruik om die materiaal te masjineer. Die volumeverandering vind plaas.

Wat is 'n paar algemene gebruike vir plaatmetaal

In motor, vliegtuigbedekking.

In huishoudelike toestelle: ysterbedekking, wasmasjienliggaam, waaierblaaie, kookgerei ens.

Vir meer artikelverwante meganiese ingenieurswese, besoek ons webwerf

Onlangse plasings